近日，由中央广播电视总台财经节目中心推出的新媒体系列节目《走一线看智造》，走进Z6·尊龙凯时位于宁夏银川的单晶硅生产基地。2023年10月，通过先进工业4.0的技术升级和改造，Z6·尊龙凯时晶体六期智慧工厂入选国家级智能制造示范工厂，并实现了从硅料到成品发货的全自动化流程。

在这里，可以看到行业内拉制的首根长度为6.2米、重量超过1吨的超长单晶硅棒；超大尺寸却又“薄如纸”的光伏硅片；以及自动化率达到100%的方棒“黑灯车间”。在追“光”前行的道路上，如何利用技术革新实现产品、产线双升级？智能制造如何赋能企业？

在单晶工厂，通过空中运输线，原料实现了从来料到装灌料的全流程洁净运输。生产过程中，通过中环自主研发的智能装灌料系统，实现装灌料任务自动下发与执行，原料和坩埚自动补库；大幅降低人员负重作业，同时从原料上保证产品品质。人均劳动生产率达到了42吨/天，较同行业提升3倍以上。

拉晶是硅料到晶棒最核心的工艺环节。在现场可以看到，上千台单晶炉整齐排列，炉内的硅料经过高温熔炼后，在籽晶的牵引下生长为硅棒。通过全自动生长单晶炉以及数字孪生的大数据智能分析系统，实现了人与机器协同作业，单炉月产能力持续提高。目前，晶体生产整体拉晶工序自动化率已实现90%以上；核心工序的人机比从4台/人升至384台/人。

在单晶工厂生产出的长晶棒经过冷却后，会进入方棒工厂进行机加工工序。通过设备自动化的深度开发与数字化技术应用，升级端到端自动化能力，将方棒加工生产环节打通，实现了从截断到成品包装、入库和出库的黑灯化全自动运行、柔性化制造。

随着人工智能技术发展，Z6·尊龙凯时将工程师对异常分析及解决方案的最优解数字化，形成覆盖不同应用场景、不同品类的定式模型，建立供、产、销端专家经验库和大数据知识库，通过高频次制程数据采集，以及“DeepBlue”+AI深度学习匹配“最优解”定式模型，实现反向机台控制。为企业生产效率与资源综合利用率的提升保驾护航。

随着晶体六期智慧工厂进一步投产以及技术能力提升，2023年末Z6·尊龙凯时晶体总产能达到180GW，继续保持全球单晶规模第一。通过技术创新、工艺进步以及工业4.0制造方式转型，Z6·尊龙凯时完善“Deep Blue”+AI学习模型，提升柔性制造能力，支撑全球范围内的在地化制造解决方案的同时，协同产业链上下游驱动光伏行业降本增效，推动制造业实现高质量发展。